Wie werden Rohrverbindungsstücke aus duktilem Gusseisen hergestellt: Vollständiger Leitfaden

Rohrverbindungsstücke aus duktilem Gusseisen werden durch einen Sandgussprozess hergestellt, bei dem geschmolzenes Eisen – mit Magnesium behandelt, um Kugelgraphit zu erzeugen – in geformte Formen gegossen, verfestigt, auf Maßtoleranzen bearbeitet, innen mit Zementmörtel oder Epoxidharz ausgekleidet und außen zum Korrosionsschutz beschichtet wird. Der komplette Fertigungsablauf reicht vom Schmelzen des Rohmaterials über das Gießen, die Wärmebehandlung, die Bearbeitung, die Auskleidung, die Beschichtung und die hydrostatische Druckprüfung vor dem Versand. Der gesamte Prozess unterliegt Normen wie AWWA C110, AWWA C153, ISO 2531 und EN 545 , die akzeptable Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften, Maßtoleranzen, Auskleidungsdicke und Prüfdrücke für Armaturen definieren, die in der Wasser- und Abwasserinfrastruktur verwendet werden.

Rohstoffe und Ladungsvorbereitung

Die Qualität eines Formstücks aus duktilem Gusseisen beginnt mit der Metallladung, die in den Schmelzofen geladen wird. Hersteller von Rohrverbindungsstücken aus duktilem Gusseisen verwenden in der Regel elektrische Induktionsöfen, die im Vergleich zu Kupolöfen eine präzise Temperaturkontrolle und Chemieverwaltung bieten. Die Ladung setzt sich aus drei Hauptkategorien metallischen Inputs zusammen:

• Stahlschrott (30–60 %): Bietet die Eisenbasis; Niedriglegierte Qualitäten werden bevorzugt, um Fremdelemente wie Chrom, Zinn oder Blei zu vermeiden, die die Knötchenbildung beeinträchtigen
• Gießereirenditen (20–40 %): Anschnitte, Steigrohre und Ausschussteile aus früheren Schmelzen werden wieder in den Ofen zurückgeführt; sorgt für eine konsistente Chemie und reduziert die Materialkosten
• Roheisen (0–25 %): Eisen mit hohem Kohlenstoffgehalt und geringer Verunreinigung, das zur Erhöhung des Kohlenstoffgehalts bei hohem Stahlschrottanteil eingesetzt wird

Kohlenstofferhöher (Graphit oder Petrolkoks) und Ferrosilizium werden hinzugefügt, um die Schmelze auf die gewünschte Chemie zu bringen. Das Kohlenstoffäquivalent – berechnet als CE = %C (%Si %P)/3 – wird zwischen gehalten 4.3 und 4.7 für optimale Gießbarkeit und Graphitausscheidung. Vor jeder Charge wird eine spektrometrische Analyse durchgeführt, um zu bestätigen, dass der Kohlenstoff im Bereich von liegt 3,2–3,6 % und Silizium dazwischen 1,8–2,8 % .

Schmelzen, Entschwefelung und Magnesiumbehandlung

Die Umwandlung von Grundeisen in Sphäroguss erfolgt nach dem Schmelzen in zwei kontrollierten Schritten: Entschwefelung und Behandlung zur Magnesiumknötchenbildung. Beides ist von entscheidender Bedeutung – das Überspringen oder die unzureichende Ausführung eines Schritts führt zu Gussteilen mit Flockengraphit, die sich wie Grauguss verhalten, unabhängig davon, was die Massenchemie vermuten lässt.

Schmelzen

Die Ladung wird geschmolzen 1.480–1.550 °C in einem Mittelfrequenz-Induktionsofen. Induktionsöfen werden für die Herstellung von Armaturen bevorzugt, da sie eine präzise Temperaturkontrolle ermöglichen, eine konsistente Schmelzchemie erzeugen und die Schwefelaufnahme aus der Koksverbrennung, die in Kupolöfen auftritt, vermeiden. Die Ofenkapazitäten für die Montage von Gießereien reichen typischerweise von 1 bis 10 Tonnen pro Herd , abhängig von der Größe der herzustellenden Armaturen.

Entschwefelung

Schwefel reagiert bevorzugt mit Magnesium und verbraucht es, bevor es die Graphitmorphologie verändern kann. Der Grundschmelzschwefel muss daher auf darunter reduziert werden 0,01–0,02 % vor einer Magnesiumbehandlung. Die Entschwefelung erfolgt durch Einspritzen von Calciumcarbid (CaC₂) oder Magnesiumpulver durch eine Lanze in die Schmelze oder durch Überführen des Metalls in eine spezielle Entschwefelungspfanne. Die entstehende Sulfidschlacke wird vor der Weiterverarbeitung von der Oberfläche abgeschöpft.

Magnesiumbehandlung (Nodularisierung)

Das Nodularisierungsmittel – typischerweise eine Ferrosilicium-Magnesium-Legierung (FeSiMg). 3–10 % Magnesium — wird im Sandwich-Verfahren in die Behandlungspfanne gegeben: Die FeSiMg-Legierung wird am Boden der Pfanne platziert und mit Stahlstanzen oder einer Stahlabdeckung abgedeckt, bevor das geschmolzene Eisen oben abgestochen wird. Die Abdeckung unterdrückt die heftige Reaktion und reduziert Magnesiumrauchverluste. Der angestrebte Restmagnesiumgehalt im behandelten Eisen beträgt 0,030–0,050 % – ausreichend, um den gesamten Graphit in eine Kugelform umzuwandeln und dabei unter dem Niveau zu bleiben, das zur Karbidbildung führt.

Unmittelbar nach der Magnesiumbehandlung ein Impfmittel – typischerweise 0,1–0,3 % Ferrosilicium nach Gewicht – wird beim Gießen in die Pfanne oder in den Strahl gegeben. Durch die Impfung wird eine hohe Knotenzahl gefördert (Ziel: 100–300 Knoten/mm² ) und verhindert unterkühlte oder degenerierte Graphitstrukturen, die die Duktilität verringern. Die behandelte Schmelze muss hineingegossen werden 20–30 Minuten bevor Magnesium unter den wirksamen Schwellenwert absinkt.

Vorbereitung und Gießprozess der Sandform

Rohrverbindungsstücke aus duktilem Gusseisen werden fast ausschließlich durch Sandguss hergestellt, wodurch die komplexen Innengeometrien, die für Bögen, T-Stücke, Reduzierstücke und Flanschkörper erforderlich sind, wirtschaftlich geformt werden können. Bei der Armaturenherstellung dominieren zwei Sandsysteme: Grünsand und chemisch gebundener (No-Bake) Sand.

Formteil aus grünem Sand

Grüner Sand – eine Mischung aus Quarzsand und Bentonit-Ton (typischerweise). 8–12 % ) und Wasser – wird um ein Muster in einem zweiteiligen Kolben verdichtet (Käfig und Zug). Das Muster wird zurückgezogen und hinterlässt einen Hohlraum, der die äußere Form des Fittings nachbildet. Interne Durchgänge (z. B. die Bohrung eines T-Stücks oder Reduzierstücks) werden durch Sandkerne gebildet, die in die Form gelegt werden, bevor die beiden Hälften geschlossen werden. Das Grünsandformen ist hochgradig automatisiert und kostengünstig für große Mengen kleinerer Formstücke mit Formzykluszeiten von 30–120 Sekunden auf automatisierten Formanlagen.

No-Bake (chemisch gebundenes) Sandformen

Für größere Armaturen – typischerweise solche, die größer sind DN 300 (12 Zoll) im Durchmesser – bevorzugt werden chemisch gebundene Sandsysteme mit Furan- oder Phenolharzbindern. Der mit Harz beschichtete Sand wird um das Modell gepackt und härtet bei Raumtemperatur durch eine chemische Reaktion aus, wodurch eine starre, formstabile Form mit besserer Oberflächenbeschaffenheit als grüner Sand entsteht. Mit dieser Methode entstehen Fittings mit engeren Toleranzen und glatteren Innenflächen, wodurch das Risiko von Haftungsproblemen bei der Beschichtung im weiteren Verlauf des Prozesses verringert wird.

Gießen und Erstarren

Behandeltes Sphäroguss wird in die zusammengebauten Formen gegossen 1.320–1.420 °C . Die Gießtemperatur wird sorgfältig kontrolliert: Eine zu hohe Temperatur führt zu übermäßiger Schrumpfung und Gasporosität. Ein zu niedriger Wert führt zu einer unvollständigen Formfüllung (Fehlläufe). Angusssysteme sind so konzipiert, dass sie den Formhohlraum gleichmäßig und ohne Turbulenzen füllen, die Luft und Oxideinschlüsse einschließen würden. An den schwersten Abschnitten des Gussteils sind Speiser (Speiser) angebracht, um flüssiges Metall während der Erstarrungsschrumpfung zuzuführen – Sphäroguss schrumpft ungefähr 0–1 % während der Erstarrung abhängig vom Kohlenstoffäquivalent. Nach dem Gießen lässt man die Formen abkühlen 15–60 Minuten vor dem Ausschütteln, abhängig von der Wandstärke des Gussteils.

Ausschütteln, Reinigen und Wärmebehandlung

Nachdem die Form ausreichend abgekühlt ist, wird der Guss aus dem Sand herausgebrochen (Shakeout) und der anhaftende Sand durch mechanische Vibration oder Kugelstrahlen entfernt. Tore und Setzstufen werden durch Sägen oder Schleifen entfernt. Anschließend werden die Rohgussteile gereinigt und in vielen Fällen einer Wärmebehandlung unterzogen.

Kugelstrahlen

Stahlkugeln werden in einer Strahlkabine mit hoher Geschwindigkeit gegen die Gussstückoberfläche geschleudert und entfernen dabei sämtlichen anhaftenden Sand, Zunder und Oberflächenoxide. Durch Kugelstrahlen entsteht eine saubere, gleichmäßige Oberfläche mit einem Profil (typischerweise). Rz 40–70 μm ), die für die spätere Beschichtungshaftung entscheidend ist. Bei Formstücken, die für die Auskleidung mit Zementmörtel vorgesehen sind, ist ein raueres Profil wünschenswert, um die mechanische Verbindung zu fördern.

Glühwärmebehandlung

Die meisten Rohrverbindungsstücke aus duktilem Gusseisen werden im geglühten (ferritischen) Zustand geliefert, um die Duktilität und Zähigkeit zu maximieren. Sphäroguss enthält im Gusszustand oft eine gemischte ferritisch-perlitische Matrix; Beim Glühen wird der Perlit durch Erhitzen des Gussstücks in Ferrit umgewandelt 900–950°C , 1–3 Stunden halten und langsam abkühlen lassen. Dadurch entsteht eine vollständig ferritische Matrix, die die mechanischen Anforderungen von ASTM A536 Grade 60-40-18 oder ISO 1083 GJS-400-18 mit einer Zugfestigkeit ≥ erfüllt 414 MPa , Streckgrenze ≥ 276 MPa und Dehnung ≥ 18 % .

Bearbeitung: Maßgenauigkeit für Verbindungen und Flansche erreichen

Gussformstücke aus duktilem Gusseisen entsprechen in ihren Abmessungen nahezu den endgültigen Spezifikationen, erfordern jedoch eine Bearbeitung kritischer Verbindungsflächen – insbesondere Flanschflächen, Zapfenenden, Muffenbohrungen und Bolzenlochmuster –, um die engen Toleranzen einzuhalten, die für eine leckagefreie Montage vor Ort erforderlich sind.

Flanschbearbeitung

Flanschverbindungen aus duktilem Gusseisen sind der bearbeitungsintensivste Typ. CNC-Drehmaschinen und vertikale Bearbeitungszentren werden verwendet, um die Flanschsitzfläche auf eine Ebenheit von zu bringen ≤0,3 mm Bohren und reiben Sie über den gesamten Flanschdurchmesser Schraubenlöcher mit einer Positionstoleranz von ±0,5 mm und bearbeiten Sie die erhabene Fläche oder das Nutprofil für den Dichtungssitzbereich. Der Lochkreisdurchmesser und die Anzahl der Bolzenlöcher werden je nach angegebener Druckklasse nach den Bohrmustern ANSI/AWWA C110, PN10, PN16 oder PN25 bearbeitet.

Bearbeitung von Muffen- und Spitzenden

Steckverbindungen und mechanische Verbindungsstücke erfordern bearbeitete Muffenbohrungen und Spitzenden. Die Buchsenbohrung ist so bearbeitet, dass sie die Dichtung mit typischen Maßtoleranzen aufnehmen kann ±1,0 mm am Innendurchmesser für Größen bis DN 300, Anzugsmoment ±0,5 mm für kleinere Präzisionsarmaturen. Die Verjüngung des Zapfenendes und die Einführungsfase sind entscheidend für die Kompression des Gummirings und die Durchbiegung der Verbindung – falsch bearbeitete Zapfen sind eine häufige Ursache für Verbindungslecks im Einsatz.

Innenauskleidungssysteme für Rohrverbindungsstücke aus duktilem Gusseisen

Unbeschichtetes Sphäroguss korrodiert bei Kontakt mit Wasser und erzeugt Eisenoxidablagerungen, die die Wasserqualität verschlechtern und die Durchflusskapazität verringern. Alle Rohrformstücke aus duktilem Gusseisen für die Trinkwasser- und Abwasserversorgung erhalten nach der Bearbeitung eine Innenauskleidung. Die beiden vorherrschenden Auskleidungssysteme sind Zementmörtel und schmelzgebundenes Epoxidharz.

Zementmörtelauskleidung (CML)

Die Auskleidung mit Zementmörtel ist das weltweit am weitesten verbreitete Innenschutzsystem für Wasserhauptarmaturen und ist gemäß AWWA C104 und ISO 4179 genormt. Portlandzementmörtel wird pneumatisch auf die Innenbohrung der Armatur geschleudert oder zentrifugal geschleudert, bis eine Mindestdicke von erreicht ist 3 mm für Armaturen bis DN 300 , ansteigend auf 6 mm ab DN 600 . Der Zement härtet innerhalb von 24–48 Stunden aus und bildet eine schützende alkalische Schicht (pH 12–13), die die darunter liegende Eisenoberfläche passiviert und Korrosion verhindert. CML-Armaturen können Wassertemperaturen von bis zu verarbeiten 50°C und eignen sich für aggressive Weichwasserversorgungen, wenn eine Versiegelungsschicht über den Mörtel aufgetragen wird.

Auskleidung aus schmelzgebundenem Epoxidharz (FBE).

Schmelzgebundenes Epoxidharz sorgt für eine dünnere, glattere und chemisch widerstandsfähigere Auskleidung als Zementmörtel. Die Armatur wird auf vorgewärmt 180–240°C , und trockenes Epoxidpulver wird elektrostatisch oder durch Wirbelschichtbeschichtung aufgetragen; Durch die Hitze schmilzt das Pulver, fließt und härtet zu einem kontinuierlichen Film aus 300–500 μm (0,3–0,5 mm) Dicke. FBE-ausgekleidete Fittings entsprechen AWWA C213 und werden bevorzugt für:

• Aggressive Wasserbedingungen, einschließlich weiches Wasser, Umgebungen mit hohem Chlorgehalt und Versorgung mit niedrigem pH-Wert
• Abwasseranwendungen, bei denen Zementmörtel durch Schwefelwasserstoff oder Abwässer mit niedrigem pH-Wert angegriffen werden würde
• Anwendungen, die eine möglichst glatte Innenbohrung erfordern (Mannings n ≈ 0.009 für FBE vs. 0,011–0,013 für CML)

Auskleidungen aus Polyurethan und Polyethylen

Spritzauskleidungen aus Polyurethan und hochdichtem Polyethylen (HDPE) werden in Spezialanwendungen eingesetzt – insbesondere für Armaturen, die mit aggressiven Chemikalien, Meerwasser oder Schlammtransport umgehen. Diese Auskleidungen werden durch Airless-Spritzen in einer typischen Dicke von aufgetragen 1.000–2.000 μm und bieten im Vergleich zu CML und FBE eine überlegene chemische Beständigkeit, allerdings zu höheren Kosten.

Außenbeschichtung und Korrosionsschutz

Die Außenfläche von Formstücken aus duktilem Gusseisen ist gleichermaßen anfällig für Bodenkorrosion, insbesondere in aggressiven Böden mit hohem Chloridgehalt, niedrigem pH-Wert oder elektrischen Streuströmen. Zu den standardmäßigen externen Schutzsystemen, die während der Herstellung angewendet werden, gehören:

Zinkreiche Beschichtungen mit einer bituminösen oder Epoxid-Deckschicht (gemäß ISO 8179-1) bieten galvanischen Schutz – das Zink opfert sich selbst, um den Eisenuntergrund zu schützen, selbst wenn die Beschichtung mechanisch beschädigt ist. Dieses System ist Standard für erdverlegte Armaturen in der europäischen Wasserinfrastruktur und wird zunehmend in nordamerikanischen Projekten spezifiziert, bei denen eine lange Lebensdauer unter aggressiven Bodenbedingungen erforderlich ist.

Arten von Rohrverbindungsstücken aus duktilem Gusseisen und ihre Herstellungsvarianten

Das Sandgussverfahren ist flexibel genug, um die gesamte Bandbreite an Armaturengeometrien herzustellen, die für Wasserverteilungs- und Abwassersysteme erforderlich sind. Für jeden Typ gelten spezifische Herstellungsaspekte:

Bögen (90°, 45°, 22,5°, 11,25°)

Bögen erfordern zweiteilige Formen mit Kernen, um die gekrümmte Bohrung zu formen. Der Kern muss an beiden Enden fest abgestützt sein, um der Auftriebskraft des geschmolzenen Eisens standzuhalten, die schlecht verankerte Kerne verschieben und zu Wandstärkenschwankungen führen kann. Die Gleichmäßigkeit der Wandstärke im Biegebereich ist ein wichtiger Qualitätsparameter – unebene Wände führen unter Druck zu Spannungskonzentrationen. AWWA C110 legt für jede Nenngröße und Druckklasse die Mindestwandstärke fest.

T-Stücke und Kreuze

T-Stücke und Kreuzstücke erfordern drei oder vier Kerne und komplexere Angusssysteme, um eine gleichzeitige Füllung aller Zweige ohne Kaltverschlüsse (vorzeitige Erstarrung am Treffpunkt zweier Metallströme) sicherzustellen. Der Astgabelungsbereich ist die Zone mit der höchsten Beanspruchung im Betrieb und erfordert sorgfältige Beachtung der Wandstärke und abgerundeten Übergänge – AWWA C110 legt für jede Größenkombination eine minimale Schrittdicke fest.

Reduzierstücke und Kegelstücke

Konzentrische und exzentrische Reduzierstücke verbinden Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern. Die exzentrische Variante – bei der eine Seite der Bohrung gerade ist – wird normalerweise mit der flachen Seite nach oben in der Form hergestellt, um die Kernentlüftung zu erleichtern und das Risiko von Gasporosität im oberen (exzentrischen) Abschnitt zu verringern.

Flansch- vs. Aufsteck- vs. mechanische Verbindungsenden

Der Verbindungstyp wird in die Armatur eingegossen und bestimmt die nachfolgenden Bearbeitungsanforderungen:

• Flanschanschlüsse: Gegossen mit integrierten Flanschen; erfordern eine Vollflächenbearbeitung, das Bohren von Schraubenlöchern und die Endbearbeitung der Dichtungsoberfläche – die bearbeitungsintensivste Art
• Steckverbindungen (Tyton): Das Muffenende erhält eine Gummiringdichtung; Die Buchsenbohrung wird zur Aufnahme der Dichtung bearbeitet und muss glatt und maßhaltig sein, um eine gleichmäßige Durchbiegung der Verbindung zu gewährleisten
• Mechanische Verbindungsstücke (MJ): Einschließlich eines Stopfbuchsen- und Mitnehmerringsystems; Der Glockenstutzen ist mit einer integrierten Halterille gegossen und die Dichtungssitzfläche ist gemäß den Maßvorgaben von AWWA C111 bearbeitet

Qualitätskontroll- und Testanforderungen

Rohrformstücke aus duktilem Gusseisen für die Wasser- und Abwasserversorgung unterliegen während des gesamten Herstellungsprozesses einer mehrstufigen Qualitätskontrolle. Die maßgeblichen Normen – hauptsächlich AWWA C110, C153, ISO 2531 und EN 545 – legen in jeder Phase verbindliche Tests und Abnahmekriterien fest.

Metallurgische Überprüfung

• Spektrometrische Chemie: Jede Charge wird mittels optischer Emissionsspektrometrie (OES) analysiert, um den Kohlenstoff-, Silizium-, Mangan-, Schwefel-, Phosphor- und Restmagnesiumgehalt zu überprüfen
• Überprüfung der Nodularität: Polierte metallografische Proben werden unter einem optischen Mikroskop untersucht; Produktionsstandards erfordern ≥85 % Nodularität (Knötchen vom Typ I und II gemäß ISO 945-1) zur Bestätigung einer erfolgreichen Magnesiumbehandlung
• Mechanische Prüfung: Parallel zu Produktionschargen gegossene Zugprüfstäbe werden getestet, um eine Zugfestigkeit von ≥ 414 MPa, eine Streckgrenze von ≥ 276 MPa und eine Dehnung von ≥ 18 % für die Güteklasse 60-40-18 / GJS-400-18 zu überprüfen
• Brinellhärte: Gemessen an bearbeiteten Oberflächen; akzeptabler Bereich für ferritisches Sphäroguss ist 140–190 HB

Hydrostatische Druckprüfung

Jedes Rohrformstück aus duktilem Gusseisen wird vor dem Versand einer hydrostatischen Prüfung unterzogen. Prüfdrücke werden durch die geltende Norm und Druckklasse definiert:

Die Fittings werden an beiden Enden mit Prüfstopfen abgedichtet, mit Wasser unter Druck gesetzt und visuell auf Undichtigkeiten, Schweißbildung oder Oberflächenrisse überprüft. Jede Armatur, die undicht ist oder bei dem Testdruck sichtbare Schäden aufweist, wird aussortiert und entweder verschrottet oder zur Bewertung durch die Gießerei zurückgeschickt. Prüfaufzeichnungen werden aufbewahrt und in der Regel zusammen mit den Materialzertifizierungsdokumenten (Mühlenzertifikaten) bereitgestellt, die jeder Lieferung beiliegen.

Maß- und Sichtprüfung

Die Abmessungen jedes Fittings werden anhand der geltenden Standardzeichnung geprüft, wobei der Schwerpunkt auf Folgendem liegt:

• Innendurchmesser und Tiefe der Muffe (entscheidend für die Leistung der Verbindung)
• Flanschlochkreisdurchmesser und Bolzenlochdurchmesser (innerhalb von ±0,5 mm)
• Gesamtlänge und Abzweigwinkel (innerhalb von ±1° für Bögen)
• Überprüfung der Belagdicke mit einem magnetischen Trockenfilmdickenmessgerät
• Erkennung äußerer Beschichtungsfehler (Pinholes) durch Niederspannungs-Nassschwammtest für FBE-Beschichtungen

Wichtige Normen für die Herstellung von Rohrverbindungsstücken aus duktilem Gusseisen

Die Angabe der richtigen Norm ist bei der Beschaffung von Rohrverbindungsstücken aus duktilem Gusseisen von entscheidender Bedeutung, da die Anforderungen an Wandstärke, mechanische Eigenschaften, Verbindungsabmessungen und Prüfdrücke je nach regionaler Norm erheblich variieren. Die wichtigsten weltweit verwendeten Standards sind:

• AWWA C110: Formstücke aus duktilem Gusseisen und Grauguss, 3 Zoll bis 48 Zoll – der primäre nordamerikanische Standard für Ganzkörperformstücke mit detaillierten Maßtabellen für alle Formstücktypen und -größen
• AWWA C153: Kompaktformstücke aus duktilem Gusseisen – umfasst kompakte Formstücke (kurzer Körper), die leichter und kostengünstiger als C110-Formstücke bei gleicher Druckstufe sind, Größen 3–64 Zoll.
• ISO 2531 / EN 545: Europäische Norm für Rohre, Formstücke und Zubehör aus duktilem Gusseisen für Wasserleitungen – regelt Design, Herstellung, Prüfung und Kennzeichnung für den europäischen und internationalen Markt
• AWWA C104: Zementmörtel-Auskleidung für Rohre und Formstücke aus duktilem Gusseisen – legt die Dicke der Auskleidung, die Art des Zements und die Anwendungsanforderungen fest
• AWWA C116 / EN 14901: Anforderungen an schmelzgebundene Epoxidbeschichtungen für die Innen- und Außenseite von Formstücken aus duktilem Gusseisen
• NSF/ANSI 61: Komponenten von Trinkwassersystemen – Standard für gesundheitliche Auswirkungen, der für alle Armaturen in der Trinkwasserversorgung in den Vereinigten Staaten erforderlich ist; deckt die Auswaschung von Metallen und organischen Stoffen aus Auskleidungs- und Beschichtungsmaterialien ab